1,絕緣單線
絕緣單線的絕緣層為皮-泡-皮結構,共有紅、綠、白、藍四種色譜,采用目前上*的三層共擠串聯(lián)線制造,即導體拉制與皮-泡-皮結構的絕緣層擠制一次完成,實現(xiàn)了產品結構尺寸與性能指標的在線檢測與控制的制造,其主要優(yōu)點是:
a.內皮絕緣層能與導體良好的粘接在一起,保證絕緣層的防潮性和粘接牢固性;發(fā)泡絕緣層為氮氣物理發(fā)泡,與傳統(tǒng)的化學發(fā)泡相比泡孔小而密且互不聯(lián)通,因而具有很高的發(fā)泡度(60%左右),絕緣層的發(fā)泡意味著四線組工作電容下降,線路傳輸衰減常數(shù)降低。
b.外皮層使用高密度絕緣料,有良好的耐磨性和機械強度,耐環(huán)境老化性能是普通聚乙烯料的10倍以上,從根本上解決了普通鐵路信號電纜中存在的絕緣層老化龜裂問題。
c.由于單線顏色母料僅存在于外皮層,絕緣電阻和耐電壓擊穿強度明顯提高,是普通鐵路信號電纜的3倍以上。由于單線生產過程實現(xiàn)了計算機在線檢測與控制,單線結構尺寸的一致性好,工作線對的直流電阻差降低了50%。
d.絕緣單線制造精度高,有效地提高了產品的電氣性能指標。
2,四線組絞合
四線組采用*的高速星絞機生產,每根單線均為主動恒張力放線,*的絞合預扭裝置、開線器等針對產品性能指標的*設計,預扭裝置能有效地降低因絕緣偏心造成的電容耦合系數(shù),使電容耦合系數(shù)達到小值;的扎紗張力即要保證四線組結構的對稱穩(wěn)定性,又不能使皮-泡-皮結構絕緣層變形和損傷;四線組絞合的節(jié)距精度、線序、外徑控制等均是本工序的關鍵環(huán)節(jié),也是影響產品性能指標的關鍵因素。
3,四線組單元屏蔽
內屏蔽電纜中四線組單元用銅帶縱包實現(xiàn)電磁屏蔽的目的,并沿銅帶表面加添了一根銅導線作為排流線,以確保屏蔽層在電纜敷設施工和長期使用中具有穩(wěn)定可靠的屏蔽性能。
4,成纜
為了改善電纜的串音指標,在成纜工序中合理設計、匹配絞合節(jié)距,并實現(xiàn)*退扭絞合,降低了線間直接系統(tǒng)性耦合,達到減小串音的目的。
多達四種的不同結構、不同尺寸的成纜單元,在絞制過程中如何保證纜芯的圓整、結構穩(wěn)定、緊湊是成纜工序的關鍵,同時必須保證纜芯的線序與組序*正確。
,5,電纜鋁護套
電纜鋁護套為采用氬弧焊技術進行鋁帶縱包形成鋁護套。為了防止鋁護套在使用過程中的電化反應,生產過程中對鋁護套表面進行涂覆。
鋁護套電纜為干線使用電纜,用量大,因而鋁護套工序的產能和質量也是該產品制造過程的關鍵環(huán)節(jié)。用氬弧焊技術生產的電纜鋁護套,焊接質量穩(wěn)定可靠,可*經(jīng)得起按相關標準進行的彎曲試驗、擴口試驗和氣密性試驗。
性能指標
與普通鐵路信號電纜相比,鐵路數(shù)字信號電纜通過結構的設計和工藝措施,工作電容由50nF/km降低到29nF/km,電容耦合K1平均值由141pF/km降低到81pF/km,同時增加了阻抗、衰減、串音等二次傳輸性能指標。雖然產品質量具有很大的優(yōu)勢并在技術方面有所突破,但根據(jù)實際檢測與現(xiàn)場使用情況,產品在以下性能指標方面還需更進一步改進完善。首先,產品使用過程中出現(xiàn)的導體混線、斷線與氧化;其次,絕緣層的抗張強度、斷裂伸長率、抗壓縮性能的改進提高;后,現(xiàn)標準中部分二次參數(shù)的范圍設定并不理想,相關聯(lián)二次參數(shù)及各頻率點指標很難匹配到理想中值。
特別是絕緣強度,是目前用戶(*各工程單位)、產品質量監(jiān)督檢測中心與生產廠家之間存在分歧并非常關注的問題,這不僅是線纜制造企業(yè)面臨的一個新的技術難題,同時會因絕緣強度的改進造成產品結構尺寸、性能指標與現(xiàn)行標準出現(xiàn)較大的偏差。